陶瓷粉料制备输送过程三大难点，如何解决？

  随着5G、新能源汽车、3D打印等领域的快速发展，市场对先进陶瓷粉体、先进粉末冶金材料等高质量粉体的需求也越来越大，同时也对上游设备产品及工艺技术提出了更高的要求。

  但针对具有特殊性质的粉体原料，特别是先进陶瓷粉体原料的投料、配料、输送、混合、研磨等环节，仍未出现一套完善的自动化解决方案。陶瓷粉体物料的传输存在：球形粉体输送过程易破碎、粉体硬度高输送管道易磨损、水汽与磁性异物引入问题等难点。

  球形粉体输送过程易破碎

在先进陶瓷技术领域，球形粉体材料应用越来越广泛。相对于普通粉体，球形粉体具有以下明显优势：颗粒粒径较小且分布均匀，表面形貌规则，粉体的堆积密度显著增大，可以很大程度上改善粉体的流动性和分散性，最大限度地消除团聚的影响，制品应力集中小，强度高。

  工业上制备球形粉体材料的方法众多，不同制备工艺的球形颗粒形成机理不同，对于球形率、粒径大小、纯度、分散性等关键性质的调控影响着最终球形粉体的质量。同时，制备成型后的球形粉体需要转运、输送，在此过程中球形粉体形貌易破碎问题较难解决。

静态输送：AGV+提升机+RGV协同

目前常用的解决方案为静态输送方式，AGV小车+提升机+RGV协同，适用于多点转运与输送场景，过程中对粉体形貌的破坏程度降到了最低。

气力输送：低速密相输送方式

气力输送具有输送效率高、投资成本低、运营成本低、维护周期长等众多优点，在输送过程中粉体会与管道产生碰撞、摩擦，影响球形粉体形貌。宏工科技掌握低速密相气力输送技术，料气比可达到50:1以上，降低物料流速，最低速度可达4m/s，实现输送过程物料最小损耗，解决球形粉体输送过程中形貌易破碎问题。

粉体硬度高，管道易磨损

  先进陶瓷粉体、粉末冶金粉体较少使用气力输送技术的另一个原因在于，粉体普遍硬度很高，输送管道磨损频率高，进而影响使用寿命和生产效率，增加维修成本。

  正压密相气力输送的另一个优势在于能够降低物料流速，进而降低物料对管道的刮削，降低管道磨损程度。其次是采用S304内衬陶瓷管道，特别是在弯头与异径管位置，使用陶瓷管道内衬可大大降低管道磨损度。

外界异物引入

  新材料领域，粉体物料特性各异，如何处理诸如吸湿性强、流动性差、易潮解、易与空气反应等特殊性质的粉体，成为生产过程中一大难题。另一方面，粉末冶金领域，物料对外界异物、尤其是磁性异物的敏感程度更高，没有隔绝保护的开放式输送无法解决此类问题。

 降低磁性异物引入

管道内衬陶瓷（氧化铝、碳化硅、氮化硅）、内衬PTFE、碳化钨喷涂、强磁除铁器等方式，达到更好的磁性异物防护效果。

  随着我国人口红利的逐步消失，制造业必然要向自动化、智能化方向发展，陶瓷行业亦然。在陶瓷粉料制备中，自动化生产系统是生产高品质产品不可或缺的助力